Omkostningseffektive, funktionelle prototyper til motorcykeldele med lille boring
ved Christian på Sep 14, 2023
Med Ultimaker fandt MNNTHBX en mere effektiv måde at designe og producere prototypedele til motorcykelindustrien med små boringer. Ved at skifte fra traditionelle fremstillingsmetoder til 3D-print erstattede teamet snesevis af timer ved CNC-fræseren og oplevede en 90 % reduktion i råmaterialeomkostningerne.
Reducerer råmaterialeomkostninger med 90% og sparer tusindvis af kroner på design
3D-print på Ultimaker mindsker risikoen og åbner døren for at skabe fungerende koncepter med ekstremt lave investeringer. De dage er for længst forbi, hvor man brugte tusindvis af dollars på at køre flere prototyper gennem traditionelle CNC-bearbejdningsmetoder. Når vi tager et design til maskinværkstedet, ved vi, før vi går i gang, at det er et fuldt funktionelt design, der lever op til vores standarder.
- Greg Hatcher, ejer af MNNTHBX
Udfordring og løsning
Udfordring
MNNTHBX havde tidligere outsourcet prototypeproduktion af små motorcykeldele til CNC-fræsere, hvilket var en dyr og tidskrævende løsning på deres produktbehov. Denne proces kostede teamet mellem 1.500 og 2.500 dollars pr. del og krævede en uges produktionstid, før de kunne se en færdig prototype. MNNTHBX havde brug for en hurtigere og mere omkostningseffektiv løsning til designprocessen - en, der ville give dem mulighed for at fastgøre prototyper direkte på motorcykler til tolerance- og tilpasningstest.
Løsning
Efter at have købt en Ultimaker 2+ i april 2016 oplevede Greg et øjeblikkeligt investeringsafkast. Der var en målbar besparelse på 90% på råmaterialeomkostningerne, da de skiftede fra aluminium til PLA-filament til deres 3D-printede dele. Derudover faldt produktionstiden for prototyper fra en uge ved CNC-fræseren til 12 timer i gennemsnit pr. del. Greg anslår, at de nu bruger ca. 200 dollars på at lave prototyper på deres Ultimaker 2+-printer; en gennemsnitlig besparelse på 1.800 dollars for hvert nyt design.
Sammenligning af omkostninger
Med dele prototypet på Ultimaker oplevede de øjeblikkelig ROI og har løbende omkostningsbesparelser.
Som ejeren Greg Hatcher siger: "Den enkle sandhed er, at vores investeringsafkast var næsten øjeblikkeligt. Vores printer betalte stort set for sig selv, første gang vi så et produkt gennem prototyping. Da vi laver ca. 15 prototyper om året, bliver omkostningsbesparelserne tydelige."
Resultater
Øgede penge- og tidsbesparelser: Deres Ultimaker kører i gennemsnit 15 timer om ugen - hvilket erstatter 75 timers maskintid fra traditionelle metoder - og sparer 90 % på råmaterialer ved at skifte aluminium ud med PLA.
Frihed til at designe og redesigne hurtigt: Uden at være afhængig af en outsourcet CNC-fræser kan MNNTHBX-teamet hurtigt skabe nye prototyper med kun 1-5 iterationer pr. del. Det betyder, at der ikke er nogen ventetid på nye designs gennem testfaser.
Funktionelle prototyper til test: De har nu mulighed for at montere PLA-print direkte på motorcykler til grundig afprøvning af ekstremt snævre tolerancer og specialdesign. Det eliminerer risikoen for fejl efter fremstillingen.
Fleksibilitet til at tilpasse hver iteration: MNNTHBX-teamet kan teste specialdesign på Ultimaker 2+, som ellers er for økonomisk risikabelt at outsource, og gå efter de vindende prototyper, når de har vist sig at være den bedste løsning til produktion.
