Hvordan brilleproducenten Plastinax bruger SLA og SLS til at reducere leveringstiden med 40%.

Siden 1976 har Plastinax fremstillet briller til globale brands og produceret store mængder stel hver måned. For at forblive konkurrencedygtige havde de brug for at fremskynde design- og fremstillingsprocesserne. For at opnå dette integrerede de Formlabs SLA og SLS 3D-printere i deres workflow. Printerne gjorde det muligt for dem at skabe funktionelle prototyper til kundeevaluering, producere 3D-printet værktøj og udvide deres udvalg af designs. At tage 3D-print in-house reducerede gennemløbstiderne og forbedrede reaktionsevnen. Virksomheden bruger nu både SLA- og SLS-materialer til rammeproduktion og har øget antallet af harpikser, de bruger. Den ekstra mulighed for at 3D-printe nylonprototyper fik dem til at investere i Fuse 1 SLS 3D-printeren. Med evnen til hurtigt at reagere på kundeanmodninger og nemt foretage ændringer i design har Plastinax forbedret deres konkurrenceevne. De kan producere flere varianter af stel og hurtigt sende prototyper til kunder, hvilket sikrer kontraktordrer mere effektivt. Fuse 1 har strømlinet deres workflow, og kombinationen af SLA- og SLS-teknologier giver mulighed for både overfladekvalitet, styrke og holdbarhed i deres prototyper. Plastinax ser tilpasning som en værdifuld mulighed i brilleindustrien og planlægger at udforske direkte printede stel til slutbrug i små serieproduktioner. I sidste ende har 3D-print været en game-changer for Plastinax, der har gjort det muligt for dem at innovere og imødekomme kravene fra et globalt marked. [Læs mere](https://formlabs.com/blog/eyewear-manufacturer-plastinax-uses-sla-sls-to-reduce-lead-time-by-40-percent/)