Bag kulisserne: Sådan bliver Ultimakers 3D-printere fremstillet
ved Christian på Sep 14, 2023
Vores primære produktionsanlæg ligger i Zaltbommel i Holland.Som et ISO 9001-certificeret produktionsanlæglægger vi stor vægt på kvalitet. Vi bruger lean-produktionsmetoder for at sikre en effektiv produktion af høj kvalitet af hver eneste Ultimaker 3D-printer, der leveres til vores kunder. Undervejs gør vi også brug af nogle 3D-printede produktionshjælpemidler til at strømline produktionen.
Kvalitet og effektivitet på tværs af processer
Komponenter, der indgår i Ultimaker 3D-printere, leveres til vores afdeling for indgående kvalitetskontrol, hvor en prøve fra hver forsendelse måles og testes for at sikre, at de lever op til vores standarder. Delene kommer hovedsageligt fra Europa, men nogle specifikt fremstillede dele, som f.eks. stepmotorer, kommer fra Kina.
Akselaksler er et eksempel: De testes for ensartethed med en skydelære. Hvis akslen er "urund" eller bøjet, vil en skydelære registrere det, og delen vil blive afvist. Hvis der er for mange afviste dele i en prøve, bliver hele forsendelsen returneret.
En akselaksel kontrolleres for kvalitet med en skydelære
Efter test sorteres og opbevares forsendelserne. Når der er brug for dele på produktionsgulvet, genererer et centraliseret system en pickliste. Plukkerne bruger en scanner til at logge hver vare, der plukkes, og den trækkes automatisk fra hovedlageret.
Rå komponenter opbevares på lageret, indtil de skal bruges.
Samlingen af en Ultimaker 3D-printer begynder med et sæt paneler, der udgør rammen. Hvert panel fyldes med lejer, møtrikker og indsatser, før det samles.
Hvert trin i fremstillingsprocessen logges på et centraliseret system, som sender data tilbage om "første gang rigtigt" for hvert produktionstrin. Det hjælper med at identificere flaskehalse i produktionen, som kan forbedres for at holde effektiviteten på et maksimum.
Paneler fyldes med hardware før samling og inspektion
En udtrækkelig arm på dette inddrivningsværktøj sikrer, at hver indsats inddrives helt vinkelret på panelet.
Samlede rammer skal sidde helt plant på en plan overflade og være fri for kosmetiske defekter. Når de er godkendt, går de videre til hovedproduktionsområdet, hvor de fyldes med dele som fremførere, printhoveder og opvarmede senge. Hovedproduktionsområdet er helt ESD-sikkert for at undgå skader på interne elektroniske komponenter.
En metode, vi bruger til at holde produktionen effektiv, er poka-yoke - en metode, der minimerer menneskelige fejl. Hver del, der udgør en printer, placeres i en skumindlægslomme, der kun passer til en bestemt del. På den måde kan medarbejderne identificere manglende dele ved hjælp af en hurtig visuel inspektion. Der er også mindre chance for at forveksle lignende dele; forskellige længder af akselaksler passer f.eks. kun i den dertil indrettede lomme.
Skumindlæg stables i kasser i den rækkefølge, de samles, med det øverste lag først. Alle delene i det øverste lag skal være monteret i printeren, før det næste lag kan begynde, så monteringen foregår jævnt og uden afbrydelser.
Rammer og dele transporteres gennem produktionsområdet på en rullebane klar til montering
En 3D-printet børsteholder gør det nemmere at påføre fedt på Z-skruen
Ultimaker 3-printhoveder venter på at blive monteret
Der produceres omkring 400 glideblokke dagligt. De består af to separate plaststykker, der klemmes sammen over en sintret bøsning, tandrem og fjeder, inden de monteres i printeren for at drive printhovedet. Produktionen af disse enheder blev tidligere udført i hånden, men ved hjælp af en 3D-printet jig, der er monteret på en presse, er arbejdet blevet meget lettere og mere produktivt.
Poka-yoke-indlæg gør det også nemmere at holde styr på værktøjerne: En hurtig visuel inspektion vil identificere eventuelle manglende værktøjer. Vi bruger også specialfremstillede 3D-printede produktionshjælpemidler - denne boreholder gør arbejdet lettere.
Samling og test af printkerner
Printkernerne samles i hånden og lægges derefter i en presse for at blive forseglet. Der er bestemte stationer til AA-, BB- og CC-trykkerkerner med en kvalitetskontrolfase til sidst.
Ultimaker-printkerner er klar til kvalitetskontrol
Testet for sikkerhed og ydeevne
Vi tager sikkerhed meget alvorligt hos Ultimaker. Alle vores printere eri overensstemmelse med internationale sikkerhedsstandarder og -bestemmelser. Da Ultimaker S5 har en integreret strømforsyning, skal den testes for elektrisk sikkerhed gennem en proces, der kaldes "hipot"-test. Dette sikrer, at den er korrekt elektrisk isoleret og sikker at bruge.
Hipot-test af Ultimaker S5 3D-printere
Disse gule sikkerhedsstik er 3D-printede. De er designet og fremstillet in-house af vores ingeniører for at strømline testprocessen.
Sikkerhedsstikket har to funktioner - det holder afbryderen i slukket position og holder stikkontakten optaget for at indikere, at 3D-printeren endnu ikke er blevet testet.
Alle printere er XY-kalibreret til AA-AA- og AA-AB-printkernekombinationer, så de kan dual-extrudere pålideligt ud af kassen. Wi-Fi- og kameramoduler testes også for at sikre, at de når frem til kunderne i fuldt funktionsdygtig tilstand.
Hver printer er XY-kalibreret og kører printtests i mindst 45 minutter.
Eksempler på vellykkede og mislykkede "minical"-print viser medarbejderne, hvad de skal gøre, hvis en printer ikke består printtesten. For at vise, at den er korrekt konfigureret, indeholder hver Ultimaker et minical-print, som printeren selv har produceret.
Når sikkerhed og ydeevne er testet og godkendt, bliver printerne pakket og opbevaret, før de sendes gennem voresglobale salgs- og distributionsnetværk.
En færdig Ultimaker S5 3D-printer
Klar til at printe din næste store idé?
Ultimaker S5 er klar til seriøs udskrivning.produktionsapplikationer. Du har set, hvordan den produceres, så hvorfor ikke opdage, hvad den kan producere for dig ved at klikke på linket nedenfor.
