3D-print sparer tid og penge, når Airbus fornyer R&D-processer

Selvom fly er flyvemaskiner spækket med teknologi, opfatter passagererne dem typisk som trange, men dog nogenlunde komfortable rejsemiljøer. Dæksler og paneler skjuler alle aktuatorerne, kablerne og de elektriske og mekaniske enheder i flyets vægge. De afskærmer også funktionelle komponenter fra passagererne, samtidig med at de bidrager til udseendet og fornemmelsen af det indvendige kabinerum. Disse paneler er ofte fremstillet af glasfiberkompositmaterialer på grund af kombinationen af lav vægt med høj stivhed og bærende egenskaber.

Store dele kræver traditionelt dyre produktionsteknikker

Hver version af et dæksel eller panel kræver almindeligvis fremstilling af støbeforme. Glasfibermåtter gennemvædet med resin placeres og former således det endelige panel efter hærdning af resin. Denne proces er tidskrævende. Det tager nemt seks til otte uger at fremstille et større panel. Derudover medfører den store mængde manuelt arbejde, der er involveret, betydelige omkostninger.

Ingeniørerne indså hurtigt, at BigRep ONE kunne bruges på mange andre områder inden for forskning og udvikling.

Produktudvikling kræver evaluering og forbedring af hver designiteration, indtil den bedste løsning er nået. I nogle tilfælde kan design kontrolleres gennem softwareevaluering. Men i mange situationer er det nødvendigt at skabe en fysisk prototype for at kunne evaluere dens størrelse, pasform, ydeevne, æstetik og meget mere. At have et fysisk objekt til rådighed gør det også lettere at teste monterings- og samlingsprocedurer.

Traditionelt ville prototyper af indvendige flypaneler kræve CNC-bearbejdning af en støbeform, før glasfiberen blev lagt på i hånden, og overfladen blev efterbehandlet. Airbus ville typisk outsource CNC-bearbejdningen, hvilket betød, at de måtte vente i ugevis, før de kunne gå i gang med glasfiberprocessen. Da hver ny iteration kræver en ny støbeform, er processen meget tidskrævende og dyr. I mange tilfælde blev der ikke produceret prototyper, hvilket fratog ingeniørerne muligheden for at forbedre designet, før det endelige produkt blev produceret.

3D-print sparer tid og penge i udviklingsfasen

Meget funktionelle dele som flydøre kræver sofistikerede paneler, der kombinerer tekniske evner med et æstetisk udseende. Hængslerne har f.eks. brug for dæksler, der passer til kabinens indretning, samtidig med at de opfylder kravene til ydeevne og sikkerhed. Da traditionel glasfiberkonstruktion til flyinteriør er langsom og dyr, begrænser det producentens mulighed for at gentage og forbedre deres design.

Airbus ville typisk outsource CNC-bearbejdningen, hvilket betød, at de måtte vente i ugevis, før glasfiberprocessen kunne gå i gang.

Airbus fandt en løsning på dette problem i BigRep ONE 3D-printeren, som de oprindeligt havde købt for at støtte udviklingen af helikoptere. Ingeniørerne indså hurtigt, at BigRep ONE kunne bruges på mange andre områder inden for forskning og udvikling. De begyndte at printe prototyper til indvendige komponenter i fly. Airbus-ingeniørerne havde erfaring med additiv fremstilling i mindre skala med desktop-printere, men de indså de enorme fordele ved BigRep ONE's byggevolumen på en kubikmeter, som gjorde det muligt for dem at 3D-printe prototyper af paneler, foringer og betræk i fuld skala, tro mod størrelsen.

Hvordan drager Airbus fordel af BigRep 3D-print i stort format?

Med deres BigRep ONE kan Airbus' ingeniører 3D-printe delen, evaluere den, redesigne den og gentage det efter behov, indtil designet er færdigt. En ekstra fordel ved deres interne BigRep 3D-printer er, at de slipper for de lange leveringstider og den ekstra logistik, der er forbundet med at outsource produktionen af støbeforme. At forlade sig på 3D-print i fuld skala til cyklusserne med designiteration gør denne proces meget mere ligetil, samtidig med at man sparer tid og penge.

Til store dele, der var nøjagtige nok til at blive implementeret i flyinteriør, brugte Airbus' ingeniører BASF's Ultrafuse PRO1-filament til at 3D-printe deres prototyper. PRO1 er let at printe og giver en smuk overfladefinish uden nogen form for vridning. Airbus' ingeniører bemærkede, at præcisionen af 3D-printede prototyper er tilstrækkelig til deres definerede tolerancer - især for store dele - så de pålideligt kan skabe og teste designs, der er meget tæt på det færdige produkt.

Mens Airbus konstant 3D-printer prototyper med deres BigRep ONE, forventer de at bruge det på andre områder. Airbus-ingeniørerne har allerede erfaret, at de kan spare mange penge med 3D-printede løsninger, og de bruger i øjeblikket stationære 3D-printere til at skabe noget værktøj. Deres fremtidige planer vil gøre brug af deres BigRep 3D-printers byggevolumen på en kubikmeter til at producere fabriksværktøj i stor skala. Få mere at vide omBigRep ONE her.

STOR SKALA INNOVATION. BEGRÆNSNINGSLØS KREATIVITET.

BigRep ONE er en prisbelønnet 3D-printer i stort format til en overkommelig pris. Med over 500 installerede systemer på verdensplan er den et pålideligt værktøj for både designere, innovatører og producenter. Med en massiv byggevolumen på en kubikmeter bringer den hurtige og pålidelige ONE dine designs til live i fuld skala.

Udforsk ONE